ダウンタイムとは、システムが動作しなくなるか、生産が中断される時間のことです。多くのメーカーの間で話題になっています。

ダウンタイムは生産の停止、納期の遅れ、利益の損失につながります。

また、製造作業のあらゆるレベルでストレスとフラストレーションが増大し、やり直し、人件費、材料の無駄による製品コストの上昇につながります。

全体的な効率と収益への影響により、ダウンタイムはケースの封止作業に関するメーカーにとって 2 番目に多い苦情となっています。テーピングによる包装ラインの中断は、重要な作業と機械的故障の 2 つの原因に起因すると考えられます。

重要なタスク

避けられない日常の仕事ですが、多くの場合、時間と費用がかかります。包装ラインでは、これにはテープ ロールの切り替えが含まれます。

多くの切り替え状況では、オペレーターはラインを再開する前に、新しいロールに糸を通すために生産を停止する必要があり、これには数分かかる場合があります。テープ アプリケーターの糸道が困難であったり、間違って取り付けられたテープを修正する必要があるエラーが発生すると、包装用テープの迅速な補充が妨げられ、ボトルネックが発生します。

テープ ロールの交換に伴うストレスやフラストレーションは、特にダウンタイムを最小限に抑えるためにできるだけ早くテープ ロールを交換する任務を負っているオペレータにとって忘れられがちです。

機械的故障

包装ラインの機械的故障もダウンタイムにつながる可能性があります。

これらは多くの場合、テープ アプリケーターの誤動作に起因しており、次のような事態につながる可能性があります。

• テープの粘着力が悪い・梱包用テープが貼れない：オペレータは、メンテナンス中にラインを停止したり、生産を遅らせたり、テープ アプリケーターを修理したりする必要があります。このダウンタイム中に、オペレーターはケースを手動でテープに記録しようとしますが、これは時間がかかり、労働集約的なプロセスです。さらに、オペレーターは不良ケースのシールを再加工する必要があり、さらに多くの廃棄物が発生します。
• カットされていないテープ:ライン停止、クリーンアップ、手戻りの連鎖反応を引き起こします。テープを切断するにはラインを停止し、次にケースのリンクを解除するためにテープを切断し、最後にオペレータが各ケースのシールを再加工する必要があります。
• テープが切れている/テープが芯まで通っていない: 張力制御が不十分なためにテープに極端な張力がかかり、伸びや破損が発生します。この問題が発生すると、オペレータは機械を停止して張力設定を調整するか、テープ ロールを交換する必要があり、テープが無駄になり、効率が悪くなります。
• ケースの詰まり: ケース詰まりはフラップフォルダーによって引き起こされることが多いため、テープアプリケーターとは直接関係ありませんが、ケースジャムはケースシーラーに入る前に主要なフラップが押し込まれていないため、ほとんどの場合テープアプリケーターで発生します。ケースの詰まりにより生産が停止し、ケースシーリングマシンやテープアプリケーターに重大な損傷を与える可能性があります。詰まったケースがケースシーラーに詰まったままになるという極端な事態が発生した場合、コンベアベルトが劣化する可能性があり、将来のケース詰まりの蔓延が増加します。

重要なタスクであれ、機械の故障であれ、メーカーは、機械の可用性、パフォーマンス、品質を反映する総合設備効率 (OEE) を向上させるために、ダウンタイムへの対処を最優先にしています。OEE の増加は、より少ないリソースでより多くの製品が生産されることを意味します。

トレーニングも一つのアプローチです。ダウンタイムの原因となる問題に対処するための適切なツールと知識を従業員が確実に備えていれば、それに伴うストレス、フラストレーション、非効率性の一部を軽減できます。

もう 1 つのアプローチは、適切な機器が設置されていることを確認することです。包装ラインでは、これには包装テープとテープ貼り付け装置を適切に組み合わせること、環境の種類と温度、カートンの重量とサイズ、梱包作業に関連するすべての要素を体系的に理解することが含まれます。これらの要素は、テープに最適な貼り付け方法に加えて、必要なテープの配合とグレードを決定するのに役立ちます。

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